石墨铜套在无油或少油的工作条件下即可形成稳定的固体润滑膜，省去加油、换油的繁琐步骤，明显降低维护频率。
以高强度黄铜、铝青铜或锡青铜为基体，铜合金本身提供的抗压、抗弯强度使其可承受 100 N/mm² 以上 的动载荷，适合重载低速工况。
石墨在 300 °C 以上仍保持润滑性能，铜合金的热膨胀系数与石墨匹配，能够在高温、高压环境中保持低摩擦系数（0.12 ~ 0.16）。
固体石墨颗粒在摩擦过程中不断转移，形成持续的润滑层，使磨损率比普通铜套降低 50 % ~ 100 %，常规使用的寿命可提升数倍。
铜合金对海水、淡水、酸碱等化学介质拥有非常良好耐蚀性，石墨本身化学惰性逐步提升整体防腐能力。
金属非间接接触被石墨润滑层隔离，机械振动和噪声明显降低，尤其在往复、启停频繁的设备中表现突出。
根据不同工况可加工成直筒、法兰式、剖式、内外球面等多种形状，尺寸、孔穴分布均可按需设计。
选用高强度铜合金（如 CuZn24Al6、ZCuZn24Al6Fe3Mn4、铝青铜、锡青铜等），在真空或保护气氛下熔炼，确保合金成分均匀、无夹杂
在套筒工作面或内部预先钻孔，孔径根据直径不同变化，孔密度决定石墨的填充量。孔穴分布采用数控加工，以保证石墨颗粒均匀分布。
将石墨润滑柱通过压入孔穴，随后进行 热压/烧结，使石墨与铜基体形成机械锁定，防止在使用的过程中脱落。
润滑性能：在实验台上测定摩擦系数（≤ 0.16）和耐磨寿命（≥ 2000 h）。
冶金与钢铁：连铸机、轧机的高温滑动轴承，能够在 300 °C 以上的高温、粉尘环境中保持润滑。
风电与能源：风机齿轮箱、发电机轴的自润滑套，提升运行可靠性并降低维护成本。
与普通铜套相比，石墨铜套因石墨嵌入工艺和高强度合金材料，单价略高 （约 1.2 ~ 1.5 倍）。
免油或少油：无需采购润滑油、油箱、油泵等配套设施，年均油耗成本可削减 15 % ~ 20 %。
停机时间降低：因无需频繁加油、换油，设备可实现 连续运行，停机损失显著下降。
由于耐磨损、耐腐蚀，常规使用的寿命通常 2 ~ 3 倍 于普通铜套，换装周期延长，整体折旧费用下降 30 % ~ 40 %。
低摩擦系数降低机械功耗，尤其在高速或连续运行的场合，可节约 5 % ~ 8 % 的电能消耗，间接降低运营成本。
综合初始投入、维护费用、能耗节约和寿命延长，典型行业案例显示 3 ~ 5 年 可收回成本，ROI 达 150 % ~ 200 %。
材料匹配：高温度高压力选用铝青铜或锡青铜基体；普通环境可选高力黄铜；腐蚀严苛环境可选含锌、铝的耐蚀合金。
孔穴设计：根据预期载荷和润滑需求，确定孔径、孔密度（一般 20 % ~ 30% 工作面覆盖），保证石墨在使用初期即可形成润滑膜。
预热与装配：在高温工况下可进行 150 °C ~ 200 °C 预热，帮助石墨快速转移；装配时保持 0.1 mm ~ 0.3 mm 的配合间隙，确保足够接触压力激活润滑。
定期检查：运行 1 ~ 2 年后检查内径磨损、表面沉积物，必要时进行清理或更换，以防止潜在的磨损加速。
石墨铜套凭借 自润滑、耐高温、耐腐蚀、高承载 四大核心优势，已成为冶金、矿山、船舶、化工等行业的可靠传动元件。虽然其初始采购成本略高，但通过 免维护、延长寿命、降低能耗 带来的综合经济效益，使其在整体拥有成本（TCO）上具备显著优势。正确的材料选型、精细的工艺控制以及合理的使用维护，是实现其最大价值的关键。
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