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在石化领域，国产化首台套45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组通过出厂验收并一次试车成功，打破了国外企业在该领域长达数十年的技术垄断；在制药装备领域，国内企业在制粒设备方向的专利布局明显加速，多款自主研发的制粒、整粒、筛分设备正在慢慢地替代进口。
与此同时，在2025年底发布的国家科技重大专项2026年度项目指南中，高性能制粒装备相关课题首次被纳入申报范围。这在某种程度上预示着，制粒装备国产化已从企业层面的自发突破，升级为国家级科研攻关的方向之一。
制粒设备是制药、化工、新材料、粉末冶金等行业的关键装备，直接影响终端产品的质量和生产效率。
在制药行业，制粒是片剂、颗粒剂、胶囊剂生产中最核心的工序之一。颗粒的流动性、可压性、崩解性、溶出度——这些关键指标都取决于制粒环节的设备水平和工艺控制能力。在化工和新材料领域，挤压造粒、干法制粒等设备则决定了粉体材料能否高效成型。
长期以来，高端制粒装备市场被欧美和日本企业主导。国内企业在中小型设备和中低端市场占据一定份额，但在大型化、智能化、高精度制粒装备领域，进口依赖度仍然较高。
2025年全球造粒机市场估计为49亿美元，预计到2035年将增长至96亿美元。中国湿法制粒机行业2025年整体市场规模已突破48亿元人民币。面对如此庞大的市场需求，国产替代既是行业发展的必然选择，也是保障产业链供应链安全的重要举措。
2025年7月，由大连重工装备集团自主研制的国产化首台套45万吨/年聚丙烯混炼挤压造粒机组正式下线并通过出厂验收。
这台设备单机产能标准负荷达56.5吨/小时，最大负荷67.5吨/小时，整体性能跻身国际领先水平。2026年5月，该机组在中国石油独山子石化塔里木项目现场一次试车成功，各项关键参数均达到设计标准与国际先进水平。
首先，它打破了长达数十年的技术垄断。在此之前，45万吨/年级别的大型挤压造粒机组完全依赖进口，国内企业不具备设计和制造能力。这台机组的成功研制，填补了国内在该领域的空白。
其次，它在成本和交货周期上展现了明显的竞争优势。与进口同类设备相比，该机组项目成本明显降低，供货周期缩短半年以上。这对于正在建设或扩建生产线的企业来说，意味着更低的投资所需成本和更快的投产速度。
第三，它验证了国产大型制粒装备的技术可行性。从30万吨级到45万吨级，从技术引进到自主研发，这一跨越证明了国内装备制造企业在大型制粒装备领域已经具备了与国际巨头同台竞争的能力。
石化领域挤压造粒与制药领域的湿法制粒、干法制粒虽然设备形态不同，但在精密控制、大型化设计、材料科学、自动化集成等核心技术上存在大量共通之处。这一经验正在向制药、食品、化工等领域的制粒装备延伸。
从技术发展路径来看，制粒装备正经历从机械化到自动化、从自动化到智能化的演进。
智能化是当前最明确的趋势。2023版《药品GMP指南》对设备数据记录和追溯能力提出了更加高的要求，不带数据采集和权限管理功能的设备将越来越难以满足合规要求。设备不仅要“能制粒”，还要“能记录、能追溯、能审计”。
连续化制造是另一个重要方向。传统批次制粒存在批间差异大、耗时长、能耗高等问题。连续化制粒技术正在从实验室走向产业化，对设备的稳定性和在线控制能力提出了更高要求。
节能降耗也是行业关注的重点。湿法制粒的干燥环节是能耗大户，而干法制粒省去了最耗能的环节，能耗可降低30%-50%。在“双碳”政策背景下，低能耗制粒技术的需求将持续增长。
国家科技重大专项将高性能制粒装备纳入攻关方向，意味着这一领域将获得更多的科研资源和政策支持。合乎条件的装备制造企业可与科研院所、高校联合申报，一同承担技术攻关任务。
同时，国内制药、食品、化工、新材料等下业的持续增长，为制粒装备提供了广阔的市场空间。在下游企业降本增效的压力下，性价比更高的国产设备正获得慢慢的变多的认可。
高端制粒装备的核心技术积累需要时间。在精密压辊、液压系统、智能控制等关键环节，国内企业与国外领先水平仍存在差距。
此外，制药行业对设备的验证要求严格，国产设备在通过GMP验证、获得用户信任方面还需要持续努力。
从石化领域45万吨/年挤压造粒机组的成功国产化，到国家科技重大专项对高性能制粒装备的系统性支持，再到制药装备领域制粒设备专利的密集布局，制粒装备的国产替代正在从“点上突破”走向“面上推进”。
对于国内制粒装备企业来说，这既是市场机遇，也是技术挑战。那些真正具备研发能力、持续投入核心技术攻关的企业，有望在这一轮国产化浪潮中占据更有利的位置。
行业观察人士预计，到2030年前后，国内高性能制粒装备领域将形成一批具有自主知识产权的核心技术，国产设备在高端市场的占有率有望显著提升。
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